Kaynak ile lehim arasındaki fark nedir?

Kaynak işleminde ana malzemeden ergime olurken lehimde ergime gerçekleşmez. Bu hadise kaynak ve lehim arasındaki en temel farkı oluşturur. Lehim işlemi bir nevi iki metali birbirine yapıştırma işlemidir. Ana malzemenin ergidiği yöntemlerde ulaşılan mekanik değerlere, lehim yöntemi ile ulaşmak zordur. Lehim alaşımları genel olarak 450 C ve üzerinde ergime sıcaklıklarına sahiptirler. Oksi asetilen yönteminin kullanıldığı lehim yönteminde, diğer yöntemlerden farklı olarak "dekapan" kullanılır. İşlem esnasında lehim ilave metalinden yaklaşık 50 - 100 C önce eriyen dekapanların aşağıdaki etkileri vardır.

- Yüzeydeki oksitleri çözerek temiz bir kaynak bölgesinin oluşumuna katkı sağlamak
- Ergimesi ile sert lehim sürecinin başladığına işaret etmek. Özellikle tav rengi göstermeyen aluminyum gibi malzemelerde önemlidir.
- Sert lehim alaşımının akışkanlığını artırarak iş parçasına kolay yayılmasını sağlamak (ıslatma)

Takım çeliklerinin kaynağında dikkat edilmesi gereken hususlar nelerdir?

- Tüm takım çelikleri, kaynak işleminden önce ön tava tabi tutularak ısıtılmalıdır. Bu husus son derece önemlidir. Hızlı ısıtma, belli bir bölgenin aşırı ısıtılması çatlamalara neden olabilir. Isıtma yavaş ve homojen olmalıdır. Komplex parçalar daha çok dikkat gerektirir.

- Bu çelikler, kimyasal kompozisyonları gereği birleştirme kaynağına elverişli değildirler. Genel uygulamanın, tamir – bakım kaynağı amaçlı yapılan dolgu kaynağı olduğu unutulmamalıdır.

- Takım çeliğinin cinsi, çalışma şartları tespit edilmeli, tamir kaynağından beklenen sertlik, aşınma direnci gibi mekanik özellikler iyi bilinmelidir. Bu özellikler doğrultusunda uygun kaynak ilave metalleri kullanılmalıdır.

- Takım çeliklerinin kaynağında ısı girdisi düşük yöntemleri tercih ediniz. Mümkünse lazer kaynağı tercih edilmeli, değilse başta Tig kaynağı olmak üzere elektrik ark kaynağı ile tamirat gerçekleştirilebilir. Elektrik ark kaynağında imkanlar dahilinde en düşük çaplı elektrod kullanılmalıdır. Mig kaynağı, amperi kontrol altında tutabildiğiniz yeni nesil yüksek teknoloji kaynak makinalar ile yapılabilir. Oksi-asetilen kaynağı tavsiye edilmez.

- Kaynak esnasında, kaynağın mümkün olduğu en düşük amper değeri ile işlem gerçekleşmelidir.

- Krater oluşumundan kaçınılmalıdır.

- Şartlar izin veriyorsa; su verilerek sertleştirilmiş çelikler hariç, tampon kaynağı olarak 312 kalite kaynak ilave metali kullanılması faydalıdır. Tamponda tek paso yeterlidir.

- Su ile sertleştirilmiş çeliklerde tampon kaynağı olarak düşük alaşımlı bazik elektrodlar kullanılabilir. E9018, E11018 vb.

- Kaynak yapılacak yüzeyler temiz olmalıdır. Yağ, kir gibi empüriteler kaynak bölgesinden uzaklaştırılmalıdır.

- Kaynak yapılacak yüzeylerde çatlak olup olmadığı, penetrant sıvı testi ile kaynak öncesinde tespit edilmelidir. Çatlak temizlenmeden kaynak yapılmamalıdır.

- Kaynak sonrasında keskin kenar ve köşelerin oluşumuna izin verilmemelidir.

- Ön tav, kaynak esnasında ve sonrasında oluşabilecek iç gerilmeleri minimuma indirir. Ön tav soğuma hızını düşürerek; distorsiyon ve çatlamaya karşı hassasiyetin azalmasını sağlar.

- Önceden sertleştirilmiş çeliklerde temper sıcaklığı aşılmamalıdır.

- Sertleştirilmiş çeliklerde kalınlık 25 mm in üzerinde ise 150-200 C ön ısıtma yapılmalıdır.

Dökme demirlerin kaynağında uygulanan soğuk kaynak metodunun esası nedir?

Bu yöntemde ana malzemeye ön tav uygulanmaz. Kaynak dikişleri ana malzemenin ısınmasına izin vermeden 2-3 cm uzunlukta çekilir. Kaynak, kısa pasolar halinde yapılır. Her kaynaktan sonra kaynak dikişi, yüzeyi oval bir çekiçle hafifçe çekiçlenerek iç gerilmeler minimuma indirilir. İlave kaynak ürünü, dökümün cinsine bağlı olarak seçilir. Yüksek oranda nikel içeren kaynak ürünleri kullanılmalıdır.

Not : Döküm kaynağının zor olduğu unutulmamalıdır. Bu yöntem usta kaynakçı ve prosedür gerektirir. Yanlış uygulamaların önüne geçmek amacıyla ilave metal örneği vermiyoruz. Detaylı bilgi için  iletişime geçebilirsiniz.

Lazer kaynağı nedir?

Bu yöntemde; lazer (Light Amplification by the Stimulated Emission of Radiation) teknolojisi ile oluşturulan sıcak ışın demeti keskin bir şekilde malzemeye odaklanır ve çok küçük bir alana nüfuz ederek bölgesel erimeye neden olur. Lazer ışın demetinin gücü ayarlanarak yüksek hassasiyete sahip sonuçlara ulaşılır. Ana malzeme ve ekipmanları (kalıplardaki soğutucu vb.) hiçbir şekilde zarar görmez ve işlem sonunda düzgün, parlatılmış yüzeye yakın bir görünüm elde edilir. Birleştirme kaynağı yapılabileceği gibi aşınmaya (abrazyon vb.) ve darbeye dayanıklı dolgular da yapılması mümkündür. Diğer metodlarla kaynağı yapılması zor olan birçok malzeme bu yöntemle rahatlıkla kaynak yapılabilir. Arzu edilirse uygun alaşımda ilave tel kullanılarak 64 HRC sertliğe ulaşan yüzeyler elde edilebilir. Lazer kaynağı ile üretimden kaynaklanan hatalar, deformasyona uğramış, aşınmış, çatlamış malzemeler - kalıplar tamir edilerek, dizaynda istenilen değişiklikler rahatlıkla yapabilir. İstenirse çok ince malzemelerin birleştirilmesi ile özel üretimler yaptırabilirsiniz. Diğer metotlarla yapılan onarım işlemleri malzemenin kimyasal yapısını değiştirerek ürün kalitesini düşürmektedir. Lazer kaynağı sahip olduğu ileri teknoloji ile malzemenin yapısını değiştirmez, malzemeyi yüksek ısıl etkilere maruz bırakmaz ve renk değişimlerine neden olmaz. Sahip olduğu ± 0.001 hassasiyet nedeniyle hassas parçaların tamirine, üretimine olanak tanır. Bu hassasiyet nedeniyle kaynak sonrası işlem maliyetleri en aza indirgenir ve farklı malzemelerin kaynağına da imkan tanınır. Bu ve diğer özellikleri ile diğer kaynak metotlarının yetersiz geldiği yerlerde lazer kaynağı çok iyi sonuçlar vermektedir. Bu işlem esnasında kullanılan ilave metaller ciddi bir mühendislik bilgisi ile tayin edilmeli, ilave tel kullanılması gerekiyorsa malzemeye uygun ilave teller kullanılmalıdır...

Din 1.2379, 1.2436, 1.2601 standardındaki kalıbın dolgu kaynağında hangi lazer kaynak teli kullanılır?

Yaklaşık olarak 58-62 HRC sertliğe sahip soğuk iş takım çelikleri (piyasa adı : Hava çeliği) BM 30 kalite lazer kaynak teli kullanılarak ana metale çok yakın bir kimyasal kompozisyonla kaynak edilebilirler.

Plastik takım çeliklerinden imal edilmiş bir kalıpta hangi sertliğe sahip lazer kaynak teli kullanabiliriz?

Genel olarak en çok kullanılan türü olan Din 1.2738 standardındaki plastik takım çelikleri 28-32 HRC sertliğe sahiptirler. Karşılaşılabilecek diğer türler Din 1.2311, 1.2312, 1.2162 dir. AISI standardına göre P20 malzeme ile de karşılaşılabilir. 0.20-0.80 mm çap aralığında BM 10 kalite lazer teli kullanılarak ilave tel ile kolay bir şekilde istenen bölgeler dolgu yapılabilir.

Lazer Kaynağının diğer yöntemlere göre avantajları nelerdir?

- Düşük ısı girdisi, düşük distorsiyon (şekil değişimi)
- Çok düşük toleranslarla çalışabilme
- Temiz, sağlam ve parlak kaynak yüzeyi
- Çok ince parçaları kaynak yapabilme imkanı
- Bazı durumlarda ilave metalsiz kaynak yapabilme imkanı
- Kaynak sonrası işçilik maliyetleri çok düşük
- Minimum fire oranı - Undercut gibi kaynak hatalarının olmaması
- Prosedürlere uyulduğu zaman % 100 başarılı kaynak 
- Diğer yöntemlerle kaynağı mümkün olmayan malzemelerin kaynağının yapılabilmesi 
- Oldukça esnektir. Her köşe, kavite kısacası lazer ışının ulaşabildiği her bölge kaynaklanabilir.
- Kaynak yapılacak bölgenin yakınındaki elemanların (soğutucu vb.) hiçbir şekilde zarar görmemesi

Lazer Kaynağı ile hangi malzemeleri kaynak yapabiliriz?

- Karbon Çelikleri (St 37 - 52, S 235 JR - S 355 JR, C35, C45, AISI 1040 - 1050 vb.) - Islah Çelikleri (SAE 4130 - 4140 - 4340 - 5140 vb) - Soğuk İş Takım Çelikleri ( Hava çelikleri) ( Din 1. 2379 - 1. 2080 vb) - Sıcak İş Takım Çelikleri (Din 1.2343 - 1.2344 - 1.2365 vb) - Plastik Takım Çelikleri (Din 1.2311 - 1.2312 - 1.2083 - 1.2316 - 1.2738 - Impaks, Ramax vb) - Sementasyon Çelikleri - Paslanmaz Çelikler (Östenitik, ferritik, martenzitik ve dubleks paslanmaz çelikler) - Aluminyum Malzemeler (Al99.9, AlSi5, AlSi12, AlMg3, AlMg5, AlMg4.5Mn vb.) - Bakır Alaşımları (Saf Bakır ve alaşımları, CuAl8, CuSn6, CuSn12 vb.) - Gümüş Alaşımları - Platin malzemeler (platin potalar, sağlık sektöründeki medikal aletler vb. ) - Titanyum Alaşımları - Berilyum Bakır Alaşımları - Inconel, Hastelloy gibi malzemeler - Dökme Demir Malzemeler

321 kalite östenitik paslanmaz çeligin kaynağı nasıl yapılır?

321 kalite paslanmaz çeliklerin kaynağında, 347 kalite kaynak ilave ürünleri kullanılabilir. 321 de stabilize edici element olarak bulunan Titanyum a (Ti) karşılık, 347 de stabilize edici element olarak Niobyum (Nb) bulunmaktadır.

Kaynakta ön ısıtma ne zaman yapılmalıdır?

Bazı çelikler kimyasal özellikleri nedeniyle kaynağa elverişli olmayabilirler. Bu tür çelikler, belli prosedürler göz önünde bulundurularak kaynak yapılmalıdır. Öncelikle çeliğin karbon eşdeğeri (Ceş) hesaplanarak kaynaklanabilirlik hakkında bilgi sahibi oluruz.

Karbon Eşdeğeri

Çeliklerde alaşım elementleri malzemenin çeşitli özelliklerine etki ederler. C, Mn, Mo, Cr, V, Nb ve Si sertleşme kabiliyetini arttıran en önemli elementlerdir. Bu elementler ITAB’da martensit oluşumuna neden olurlar ve çatlak oluşma ihtimalini arttırırlar. Alaşım elementlerinin martensit oluşumunu ve çatlama ihtimalini arttırması karbon eşdeğeri ile kontrol edilir ve bu değerin mümkün olduğunca düşük olması arzu edilir. Ceş eşdeğeri düşük malzemelerin kaynak kabiliyeti yüksektir. IIW (Uluslararası Kaynak Enstitüsü) tarafından kabul gören Ceş formülü aşağıdaki gibidir.

Ceş : C + MN/6 + (CR+MO+V)/5 + (Nİ+CU)/15

Yapı çelikleri için,

Ceş < 0.45 Ön ısıtmaya gerek yok

0.45 < Ceş < 0.6 Ön ısıtma sıcaklıgı 100-200 C

Ceş > 0.6 Ön ısıtma sıcaklıgı 200-300 C


Not : Bu formül, karbon oranı % 0.25’den düşük olan çelikler için geçerlidir.

Kaynak nedir?

Aynı, benzer ya da farklı cinsten (bakır-paslanmaz) iki malzemeyi ısı, basınç veya her ikisini birden kullanmak suretiyle, ilave bir malzeme katarak veya katmadan yapılan birleştirmeye “ kaynak ” denir. Kaynak, bölgesel bir döküm işlemi olarak da tanımlanabilir.Günümüzde kaynak işlemi metalsel malzemelere uygulanabileceği gibi, termoplastiklere de uygulanabilmektedir.Bu gelişim süreci içinde, bir yandan yeni esaslara dayalı kaynak yöntemleri ortaya çıkarken, bir yandan da bilinen yöntemlerin geliştirilmesi ve otomatikleştirilmesi gerçekleşmektedir. Günümüzde Elektrik ark kaynağı, Gazaltı kaynağı, Tozaltı kaynağı ve Tig (Argon)kaynağı en çok tercih edilen kaynak metodlarıdır. Soğuk Pres Kaynağı, Direnç Kaynağı, Elektron Işın Kaynağı, Lazer Kaynağı ve Lazer Hibrit kaynağı gibi yöntemler ise özel uygulama alanlarına bağlı yöntemler olarak tanımlanmaktadır.
Günümüz kaynak teknolojisinde Bakır-paslanmaz, paslanmaz-karbon çeliği gibi farklı malzemelerin birbirine kaynağı mümkündür.

İş makinalarının bom kaynağında kullanılabilecek kaynak ürünleri nelerdir?

Çatlamaya karşı hassasiyeti yüksek bir bölge olması nedeniyle, bu bölgede yapılacak kaynağın sünek olması ve aynı zamanda mekanik değerlerinin ana malzemeden düşük olmaması gerekmektedir. Elektrod olarak E-NiCrFe3, E 312-15/16 ya da bu ürünlerin tel, özlü tel karşılıkları kullanılabilir.  Kaynak sonrası, plakalar ile yapılacak güçlendirme ile ekstra sağlamlık ve ömür elde edilebilir.

Manganlı çeliklerin kaynağında nelere dikkat edilmelidir?

Manganlı çeliklerde kaynak öncesi ve sonrasında gerekli önlemler alınmaz ise, karbür çökelmesi meydana gelebilir. Oluşacak karbür yapı ile bağlantının emniyeti azalır. Kaynak dikişinin ve ısı tesiri altında kalan bölgenin aşırı ısınmasına izin verilmemelidir. Kaynak bölgesinin çabuk soğuması sağlanmalı hatta olanak var ise kaynak esnasında malzemenin soğuk kalması tesis edilmelidir. Böylece kırılgan karbür yapıların oluşumu engellenebilir.Ayrıca kaynak dikişini çekiçlemek gerilmelerin azaltılması bakımından önemli ve faydalıdır.

Harfiyat makinalarının kazıcı uçlarının kaynağı nasıl yapılır?

Döner konkasör çekiçlerinin sert dolgu kaynağını nasıl yaparız?