Takım çeliklerinin kaynağında dikkat edilmesi gereken hususlar nelerdir?

- Tüm takım çelikleri, kaynak işleminden önce ön tava tabi tutularak ısıtılmalıdır. Bu husus son derece önemlidir. Hızlı ısıtma, belli bir bölgenin aşırı ısıtılması çatlamalara neden olabilir. Isıtma yavaş ve homojen olmalıdır. Komplex parçalar daha çok dikkat gerektirir.

- Bu çelikler, kimyasal kompozisyonları gereği birleştirme kaynağına elverişli değildirler. Genel uygulamanın, tamir – bakım kaynağı amaçlı yapılan dolgu kaynağı olduğu unutulmamalıdır.

- Takım çeliğinin cinsi, çalışma şartları tespit edilmeli, tamir kaynağından beklenen sertlik, aşınma direnci gibi mekanik özellikler iyi bilinmelidir. Bu özellikler doğrultusunda uygun kaynak ilave metalleri kullanılmalıdır.

- Takım çeliklerinin kaynağında ısı girdisi düşük yöntemleri tercih ediniz. Mümkünse lazer kaynağı tercih edilmeli, değilse başta Tig kaynağı olmak üzere elektrik ark kaynağı ile tamirat gerçekleştirilebilir. Elektrik ark kaynağında imkanlar dahilinde en düşük çaplı elektrod kullanılmalıdır. Mig kaynağı, amperi kontrol altında tutabildiğiniz yeni nesil yüksek teknoloji kaynak makinalar ile yapılabilir. Oksi-asetilen kaynağı tavsiye edilmez.

- Kaynak esnasında, kaynağın mümkün olduğu en düşük amper değeri ile işlem gerçekleşmelidir.

- Krater oluşumundan kaçınılmalıdır.

- Şartlar izin veriyorsa; su verilerek sertleştirilmiş çelikler hariç, tampon kaynağı olarak 312 kalite kaynak ilave metali kullanılması faydalıdır. Tamponda tek paso yeterlidir.

- Su ile sertleştirilmiş çeliklerde tampon kaynağı olarak düşük alaşımlı bazik elektrodlar kullanılabilir. E9018, E11018 vb.

- Kaynak yapılacak yüzeyler temiz olmalıdır. Yağ, kir gibi empüriteler kaynak bölgesinden uzaklaştırılmalıdır.

- Kaynak yapılacak yüzeylerde çatlak olup olmadığı, penetrant sıvı testi ile kaynak öncesinde tespit edilmelidir. Çatlak temizlenmeden kaynak yapılmamalıdır.

- Kaynak sonrasında keskin kenar ve köşelerin oluşumuna izin verilmemelidir.

- Ön tav, kaynak esnasında ve sonrasında oluşabilecek iç gerilmeleri minimuma indirir. Ön tav soğuma hızını düşürerek; distorsiyon ve çatlamaya karşı hassasiyetin azalmasını sağlar.

- Önceden sertleştirilmiş çeliklerde temper sıcaklığı aşılmamalıdır.

- Sertleştirilmiş çeliklerde kalınlık 25 mm in üzerinde ise 150-200 C ön ısıtma yapılmalıdır.

Lazer kaynağı nedir?

Bu yöntemde; lazer (Light Amplification by the Stimulated Emission of Radiation) teknolojisi ile oluşturulan sıcak ışın demeti keskin bir şekilde malzemeye odaklanır ve çok küçük bir alana nüfuz ederek bölgesel erimeye neden olur. Lazer ışın demetinin gücü ayarlanarak yüksek hassasiyete sahip sonuçlara ulaşılır. Ana malzeme ve ekipmanları (kalıplardaki soğutucu vb.) hiçbir şekilde zarar görmez ve işlem sonunda düzgün, parlatılmış yüzeye yakın bir görünüm elde edilir. Birleştirme kaynağı yapılabileceği gibi aşınmaya (abrazyon vb.) ve darbeye dayanıklı dolgular da yapılması mümkündür. Diğer metodlarla kaynağı yapılması zor olan birçok malzeme bu yöntemle rahatlıkla kaynak yapılabilir. Arzu edilirse uygun alaşımda ilave tel kullanılarak 64 HRC sertliğe ulaşan yüzeyler elde edilebilir. Lazer kaynağı ile üretimden kaynaklanan hatalar, deformasyona uğramış, aşınmış, çatlamış malzemeler - kalıplar tamir edilerek, dizaynda istenilen değişiklikler rahatlıkla yapabilir. İstenirse çok ince malzemelerin birleştirilmesi ile özel üretimler yaptırabilirsiniz. Diğer metotlarla yapılan onarım işlemleri malzemenin kimyasal yapısını değiştirerek ürün kalitesini düşürmektedir. Lazer kaynağı sahip olduğu ileri teknoloji ile malzemenin yapısını değiştirmez, malzemeyi yüksek ısıl etkilere maruz bırakmaz ve renk değişimlerine neden olmaz. Sahip olduğu ± 0.001 hassasiyet nedeniyle hassas parçaların tamirine, üretimine olanak tanır. Bu hassasiyet nedeniyle kaynak sonrası işlem maliyetleri en aza indirgenir ve farklı malzemelerin kaynağına da imkan tanınır. Bu ve diğer özellikleri ile diğer kaynak metotlarının yetersiz geldiği yerlerde lazer kaynağı çok iyi sonuçlar vermektedir. Bu işlem esnasında kullanılan ilave metaller ciddi bir mühendislik bilgisi ile tayin edilmeli, ilave tel kullanılması gerekiyorsa malzemeye uygun ilave teller kullanılmalıdır...